Esistono due diverse cause sulla formazione dell’aria in un impianto, la prima è dovuta al processo di ossidazione che l’acqua compie ai danni dei metalli presenti nell’impianto, la seconda può essere riconducibile ad una perdita di acqua, che svuotando parzialmente l’impianto lascia il posto all’aria.
Nella maggior parte dei casi la sua formazione è dettata da processi chimico-fisici, che si sviluppano all’interno delle tubazioni e dei corpi scaldanti. A farla da padrona in questo caso è l’acqua presente all’interno dell’impianto, che provoca l’ossidazione di tutte le parti metalliche: alluminio, rame, ghisa, ottone ecc.; il risultato di questa ossidazione è la formazione di gas, uno su tutti l’idrogeno, derivato dalla scissione dell’ossigeno che va ad aggredire i metalli.
Per darvi un esempio pratico abbiamo registrato un filmato di pochi secondi, che non lascia dubbi su questo tipo di processo. (sconsigliamo a tutti di imitarci!)
Come eliminare l’aria nei termosifoni
Per prima cosa, dobbiamo stabilire le cause.
Andiamo quindi a verificare se l’impianto presenta delle micro perdite nelle zone a vista, in prossimità dei radiatori, dei collettori di distribuzione o dalla caldaia. Se si, basta procedere alla riparazione idraulica, o inserire il liquido Sigillante Long Life Sealer, che circolando nell’impianto riparerà le trasudazioni e le micro perdite. Dopo una o due settimane è buona norma aggiungere all’impianto l’inibitore TR Protectiv per preservare il circuito dalla formazione di incrostazioni e fenomeni corrosivi. Nel caso in cui non riscontriamo perdite, dobbiamo intervenire sul fluido termovettore (l’acqua del circuito).
Non basta sfiatare “l’aria” dall’impianto, perchè sarebbe solo una soluzione temporanea, bisogna trattare l’acqua con dei prodotti specifici, in modo da evitare i processi di ossidazione, salvaguardando la durata dell’impianto e riducendo i costi di gestione. Esistono diversi produttori di condizionanti e risananti di impianti termici, di seguito ne abbiamo selezionato due: CL Cleaner, che elimina le incrostazioni, i depositi di limo e fanghiglia risolvendo i problemi di rumorosità e del ridotto scambio termico causati da tali presenze. TR Protectiv, con la sua azione previene i fenomeni corrosivi e le incrostazioni nelle caldaie e negli impianti di riscaldamento.
Il tutto si tradurrà in una maggiore efficienza dell’impianto, un risparmio del combustibile e delle spese di manutenzione tecnica.
Utilizzare i prodotti per il trattamento è molto semplice e consiste in due fasi
la prima è la disincrostazione dell’impianto dai residui di calcare e fanghi con CL Cleaner, nella seconda fase andremo a prevenire la formazione dei processi di corrosione ed incrostazione con l’inibitore TR Protectiv. CL Cleaner può essere introdotto direttamente nell’impianto pieno tramite la valvola di sfiato di un radiatore o dal vaso di espansione dell’impianto.
Si utilizza con l’impianto in funzione alle normali condizioni di esercizio lasciandolo agire da 2 a 4 ore circa.
Dosare in concentrazioni dallo 1 al 2%. In tali concentrazioni può essere impiegato su qualsiasi tipo di metallurgia. Generalmente 1 confezione è sufficiente per un impianto di 8/10 termosifoni.
Dopo il lavaggio (a temperatura <70°C) il circuito deve essere svuotato e poi riempito con acqua addizionata con lo specifico prodotto condizionante TR Protectiv che inibirà la formazione di nuove incrostazioni ed eviterà la corrosione dell’impianto per tutto l’anno.
Come inserire il liquido nell’impianto
Questa operazione va eseguita ad impianto spento e freddo
A) Chiudere la valvola in alto ruotandola in senso orario, togliere il tappo di protezione del detentore in basso, e chiudere il rubinetto ruotandolo in senso orario
B) Sfiatare la pressione del radiatore aprendo la valvolina di sfiato (foto 3)
C) Allentare il codolo del detentore valvola bassa) e svuotare 2/3 litri di acqua per far posto al liquido da inserire. A questo punto riavvitare il codolo serrandolo.
D) Smontare la valvolina sfiato, e utilizzando un imbuto con un tubo flessibile per inserire il prodotto nel radiatore (foto 5)
E) Riavvitare la valvolina sfiato, aprire la valvola in alto e il detentore in basso, controllare la pressione dell’impianto sul manometro della caldaia ed eventualmente ripristinarla a 1,5 bar, aprire la valvolina sfiato per spurgare eventuale aria residua, ricontrollare la pressione, a questo punto potete far partire l’impianto in modo che il liquido inizi a circolare nell’impianto svolgendo il suo lavoro.
Dopo averlo fatto agire con l’impianto acceso per 2/4 ore, bisognerà svuotare l’acqua dell’impianto e sostituirla con acqua pulita aggiungendo il liquido protettivo TR Protectiv
- Il primo strato “tubo interno” è quello in cui scorre l’acqua, dovrebbe essere realizzato utilizzando HDPE (Polietilene ad alta densità).
- Il secondo strato, non è altro che un adesivo che serve a legare il primo al terzo strato.
- Il terzo strato è il Tubo di alluminio, che normalmente ha uno spessore proporzionato al diametro del tubo in modo da garantire la massima flessibilità e l’impermeabilità all’ossigeno.
- Il quarto strato adesivo, ha la stessa funzione del secondo.
- Il quinto strato dovrebbe essere realizzato allo stesso modo del primo, utilizzando HDPE (Polietilene ad alta densità).
Cerchiamo adesso di capire, quali caratteristiche deve avere un tubo che dovrà per il resto della vita, distribuire l’acqua sanitaria e quella dell’impianto di riscaldamento, nel nostro appartamento o in qualsiasi altro fabbricato.
Essendo in continuo contatto con l’acqua dovrà avere diverse caratteristiche, e cioè dovrebbe essere atossico e resistente agli sbalzi di temperatura e pressione che si protrarranno nel tempo.
Atossico, quindi privo di contaminazioni di agenti chimici diversi dal Polietilene, molto spesso capita usando tubo multistrato economico di sentire un cattivo odore nell’acqua, dovuto spesso ai cicli non completi di reticolazione del Polietilene (risparmio sui processi produttivi). Queste due caratteristiche dipenderanno direttamente dalla qualità e dal metodo di Reticolazione.
Cos’è la reticolazione?
Il polietilene è una materia plastica composta da diverse catene di molecole, queste catene non sono unite direttamente tra di loro. La struttura di base viene tenuta insieme da deboli forze intermolecolari opposte.
Con il calore, le catene si allontanano sempre di più l’una dall’altra, rendendo il materiale più morbido, più elastico e meno resistente alle pressioni, dunque, meno adatto alle applicazioni sanitarie o di riscaldamento.
La Reticolazione serve a creare dei legami incrociati tra le varie catene di molecole della materia plastica, per formare una struttura reticolata più resistente.
Esistono diversi tipi di processi di Reticolazione: il metodo A, quello B e il metodo C
- Il metodo A conosciuto come “Engel”: è un procedimento in cui il polietilene viene mescolato con una concentrazione elevata di perossidi organici. Il perossido fa sì che si creino dei legami tra le catene di polietilene, è un metodo chimico.
- Il metodo B conosciuto come “Silanico”: in cui la reticolazione ha luogo aggiungendo il silano al polietilene e deve essere completata a mezzo di bagni in acqua calda, è un metodo chimico.
- Il metodo C: Contrariamente ai due metodi precedenti, ha luogo durante un secondo processo in cui il tubo viene esposto all’irraggiamento con elettroni. Grazie all’irraggiamento le molecole di polietilene si combinano e creano una struttura ordinata e resistente, è un metodo fisico.
Dove trovare le informazioni necessarie?
Direttamente sul tubo.
Ogni metro di tubo multistrato è marchiato, la scritta che vi interessa sarà composta dalle seguenti sigle:
PE significa polietilene, X significa reticolato, A o B o C staranno a indicare il tipo di reticolazione, AL la presenza dell’alluminio e lo spessore.
Es: PE-XC/AL/PE-XC.
Il metodo C, dopo le dovute prove di resistenza e collaudi, è stato classificato il miglior metodo per ottenere una reticolazione uniforme, infatti, sottoponendo il tubo multistrato ad irraggiamento con elettroni di intensità elevata si formano legami incrociati tra le varie catene di molecole della materia plastica.
Gli elettroni fanno sì che gli atomi di ossigeno si stacchino dalle varie catene fornendo così la possibilità agli atomi di carbonio di legarsi, e di formare una struttura fortemente reticolata.
I legami incrociati riducono al minimo i movimenti delle catene tra di loro.
In presenza di calore oppure di un’altra forma di energia, la struttura del tubo non si deformerà.
Il polietilene reticolato XC presenta un comportamento ottimale ai carichi continui provenienti da pressione o temperatura. Il tubo soddisfa i più severi requisiti tossicologici ed igienici. E adatto al 100% al trasporto di acqua potabile. La reticolazione XC garantisce una straordinaria durevolezza nel tempo.
Per questi semplici motivi ci sentiamo in dovere di consigliare a coloro che dovranno installare un qualsiasi tipo di impianto sanitario o termico, di prestare particolare attenzione alle caratteristiche, e se volete trascorrere sonni tranquilli affidatevi ad un prodotto di qualità indiscussa, il Tubo Multistrato Henco PE-XC/AL/PE-XC.
Presentazione del prodotto
Il tubo Henco PE-XC/AL/XC, è composto da un tubo di alluminio saldato longitudinalmente testa a testa,
dotato di uno strato interno e di uno esterno di polietilene reticolato mediante raggi di elettroni.
I vari strati sono uniti tra di loro attraverso uno strato adesivo di alta qualità, creando un tubo multistrato che unisce tutti i vantaggi delle materie plastiche e dei tubi metallici.
Il tubo interno e quello esterno vengono prodotti con granulati di polietilene ad alta densità (HDPE)
e successivamente reticolati da raggi di elettroni.
Il tubo soddisfa le norme più severe per quanto riguarda gli impianti sanitari e resiste alle sostanze aggressive.
Il tubo di alluminio garantisce l’impermeabilità all’ossigeno ed è indeformabile.
Grazie al processo di saldatura longitudinale testa a testa l’alluminio mantiene dappertutto lo stesso spessore. Di conseguenza anche lo strato esterno reticolato che viene applicato sul tubo di alluminio tramite lo strato adesivo manterrà in ogni sua parte lo stesso spessore, il che porta un beneficio anche
alle operazioni di pressione distribuendo perfettamente le forze della pressatura.
A seconda del diametro del tubo, lo spessore dello strato di alluminio è stato calcolato in modo tale che il tubo manterrà sempre la migliore flessibilità.
Henco è l’unica azienda ad avere un sistema di tubi e raccordi testato a 16 bar, valido per i diametri 16, 20, 26 e 32 mm, per il tubo Henco standard PE-XC/AL/PE-XC, per i raccordi a pressare in PVDF, in ottone e per i raccordi ad innesto rapido Henco Vision.
Prima di effettuare un qualsiasi lavoro idraulico, verificate che tipo di tubo state “posando” sotto i vostri pavimenti, molto spesso “il risparmio non è un guadagno”.
